La bande transporteuse, qui a déterminé la vitesse de production pendant plus d'un siècle, en particulier dans le secteur automobile, semble avoir atteint ses limites au point où la technologie d'aujourd'hui a atteint. De nombreuses variantes et options de personnalisation rendent les outils de plus en plus diversifiés. Cela entraîne naturellement une plus grande variabilité des processus et des composants des systèmes d'assemblage. Faire face à cette complexité devient également de plus en plus difficile.
Pour surmonter cela, Audi présente le premier système d'assemblage modulaire au monde dans l'industrie automobile en tant que forme d'organisation nouvelle et complémentaire : l'assemblage modulaire.
Aujourd'hui, la complexité croissante des produits et de la demande modifie également les exigences de production. Cela crée la nécessité de s'adapter aux besoins spécifiques des clients, aux changements à court terme du marché et aux problèmes de durabilité avec une plus grande flexibilité que jamais. En conséquence, la cartographie d'un assemblage de bande transporteuse conventionnelle devient de plus en plus difficile. Cette façon de faire repose sur le principe d'un temps de cycle uniforme pour chaque produit, dans un ordre fixe. L'assemblage modulaire développé par Audi fonctionne sans courroies ni vitesse de fonctionnement uniforme.
L'assemblage modulaire, l'une des réponses d'Audi aux futures exigences de production, remplace les bandes transporteuses rigides par des procédures dynamiques avec un réseau de stations variable, des temps de traitement variables (bande transporteuse virtuelle). Le modèle conceptuel est déjà utilisé pour le pré-assemblage de panneaux de porte intérieurs à l'usine d'Ingolstadt, en vue de la prochaine série d'applications. Le projet pilote, qui est considéré comme l'exemple le plus important du développement par Audi de la production en réseau dans des équipes agiles et de la culture de l'innovation, offre un assemblage plus flexible et efficace.
L'un des avantages les plus importants du système flexible est qu'il permet l'emploi de travailleurs qui ne sont plus en mesure de travailler sur la ligne en raison de leurs limitations physiques. Audi utilise une automatisation plus flexible dans le processus de production pour alléger la charge des employés. Au lieu d'un cycle uniforme, tous les travailleurs obtiennent une charge de travail plus légère grâce à un temps de traitement variable.
Dans les tests du projet pilote, les tâches ne suivent pas un ordre uniforme. Au lieu de cela, ils sont configurés pour répondre à des besoins spécifiques. Des véhicules à guidage automatique (AGV) amènent les panneaux de porte à la station où les composants doivent être installés. Par exemple, des ensembles d'éclairage sont installés dans une station avec des câbles et des éléments d'éclairage. Les travaux sans package léger sautent cette station. À un autre poste, un ouvrier assemble les pare-soleil optionnels pour les portes arrière. Sur le tapis roulant préprogrammé, ces tâches étaient réparties entre deux ou trois travailleurs, ce qui pouvait être relativement inefficace et compromettre la qualité. Lorsque les travaux s'accumulent à une station, les AGV transportent le produit vers la station suivante avec le moins de temps d'attente possible. Le projet vérifie et ajuste également cycliquement la configuration des espaces de travail. Contrairement à une bande transporteuse, les stations autonomes et le système de production modulaire peuvent être exploités efficacement dans un spectre spécifique (plage de fonctionnement optimale) au lieu du point de fonctionnement optimal.
Dans les cas où la variabilité des composants est élevée, le principe selon lequel la solution varie d'une personne à l'autre disparaît dans ce projet. Les AGV peuvent être acheminés au centimètre près via un réseau radio. Un ordinateur central pilote les AGV. De plus, l'inspection par caméra peut être intégrée dans le processus de qualité. De cette manière, les irrégularités pouvant être rencontrées sur une bande transporteuse sont éliminées et peuvent être gérées plus rapidement et plus facilement. Ainsi, cela permet également d'éviter une main-d'œuvre supplémentaire imprévue.
Le projet pilote est axé sur la création de valeur et l'autogestion, la réduction du temps de production et l'augmentation de la productivité d'environ 20 %. Permettant de replanifier les travaux sans effort en déconnectant les stations, le système n'a souvent besoin que d'un réglage logiciel, grâce à un matériel flexible et à des outils guidés automatisés. Les stations peuvent être adaptées plus facilement qu'un tapis roulant interconnecté en fonction des produits et de la demande. Audi vise à intégrer l'assemblage modulaire dans des chaînes de montage à plus grande échelle comme prochaine étape.
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