La raffinerie augmente sa production avec DCS moderne. Le quatrième producteur de zinc au monde connaissait des temps d'arrêt imprévus, ce qui entraînait des pertes de plus de 1 000 000 100 par heure et des risques opérationnels et financiers.
Au départ, l'extraction du minerai de zinc n'est pas une tâche facile à séparer d'autres minéraux et matériaux, mais elle est beaucoup plus difficile si votre ancien système de contrôle manque de pièces de rechange, si votre expertise technique et vos capacités de communication sont limitées.
Ce sont là quelques-uns des problèmes techniques rencontrés par NexaResources à la raffinerie de zinc près de Lima, au Pérou. La plupart des technologies de contrôle des processus et d’automatisation datent de 15-20 et ne prenaient pas en charge de nombreuses pièces de rechange ou de nombreux composants plus anciens qui nécessitaient une expertise, même s’ils étaient très coûteux.
Selon Daniel Izarra, ingénieur principal en automatisation chez NexaResources, il a été déterminé que la fourniture de certaines des pièces de rechange représenterait près de 50% du coût total d'un projet.
Nexa a utilisé un système de contrôle hybride avec 50 percent RockwellAutomation et% 50 provenant d’un autre fabricant DCS. En plus de la menace liée au vieillissement, ils avaient des serveurs de connexion pour chaque système de contrôle qui ne pouvaient pas communiquer entre eux et plus d'un millier de 700, le signal permettait à 60 d'être affiché sur un IHM avec différents graphiques d'opérateur.
L'utilisation par Nexa de deux types de stations d'ingénierie différentes a posé des difficultés en termes de formation des utilisateurs, de maintien de l'expertise des deux stations et de recherche de pièces détachées. Cela signifiait que la maintenance préventive n'était pas une option.
Surmonter l'incompatibilité
Pour Nexa, confrontée à ces défis, la nécessité de remplacer les systèmes de contrôle incompatibles par des technologies modernes était très claire et devait être réalisée sans affecter la production. La période de fermeture était limitée à deux heures par semaine et à quatre heures par mois pour compléter la transition.
Au cours de cette période limitée, ils ont dû continuer à utiliser des schémas de système anciens et une expertise technique limitée. L'équipe des opérations et le personnel de la raffinerie connaissaient les anciens contrôles et craignaient que des modifications apportées au câblage et à la programmation du système ne provoquent l'échec des processus.
Izarra a annoncé que Nexa avait décidé de concevoir les anciens ajouts ControlLogix® et CompactLogix ™ et d'intégrer le reste des contrôles de processus dans un système de contrôle unifié PlantPAx®.
La portée du projet comprendra désormais la mise à niveau du réseau de communication avec un réseau Ethernet; renouvellement des postes de travail et des serveurs; elle comprenait l'installation de deux boîtiers RIO (Remote I / O) et la mise à niveau des processeurs. Ils pourraient utiliser le protocole ControlNet existant.
Pour mener à bien ce projet de transition de deux mois avec un risque minimum et une programmation optimale, Izarra explique que son équipe prépare lui-même les signaux de raffinerie, le câblage et les borniers, et planifie avec précision les périodes d'indisponibilité de l'usine utilisables.
Il a ajouté qu'ils avaient suivi une formation dans la salle de contrôle existante, effectué des tests d'acceptation en usine avec des techniciens Nexa, établi des connexions initiales avec la nouvelle plateforme RockwellAutomation et passé des boucles de contrôle pour chaque zone fonctionnelle.
L'ancien et le nouveau système de contrôle utilisaient le mois 2-3 en parallèle pour permettre aux utilisateurs de s'habituer à la nouvelle solution et de partager les informations en retour. Ils ont commencé avec des boucles et des signaux non critiques et sont passés de pompe en pompe. En définissant des signaux et des câbles, ils peuvent effectuer la majeure partie de la transition pendant le fonctionnement de l'usine et ils ne doivent pas attendre que les temps morts.
Optimisation acquise
Avec la migration et la mise à niveau du système de contrôle, Nexa a réalisé de nombreuses améliorations, notamment:
• La fiabilité du système de contrôle de l'application d'hydrométallurgie atteint 100%
• Les incidents de sécurité causés par l'arrêt de DCS ont été réduits à zéro
• support technique disponible
• La raffinerie possède ses propres pièces de rechange
• Faible coût en raison de l’intégration progressive de la transition
Nexa estime que les leçons importantes suivantes ont été apprises pour réussir la mise en œuvre d’un projet de transition:
• Programmation de précision
• Les opérateurs et le personnel de maintenance doivent être impliqués dès le début du projet et continuer à communiquer et à coordonner les zones essentielles au développement de la planification, du contrôle et de l'exécution de ces projets.
• Approbation des documents techniques nécessaires pour éviter les retards dans les processus de réponse
• Un plan d’urgence devrait être préparé et envoyé à toutes les zones avant le début de la transition.
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