Le SEAT 3D Lab peut produire les pièces nécessaires au processus de développement d'une voiture avec des imprimantes tridimensionnelles. Les pièces qui prendront quelques semaines à produire avec le système traditionnel sont fabriquées dans ce laboratoire en 15 heures.
L'industrie automobile a été l'une des premières à adopter la technologie d'impression 3D pour gagner du temps et gagner en flexibilité dans toutes les phases de développement et de fabrication d'une voiture.
Aucun moule, aucune limitation de conception, 10 fois plus rapide et l'impression 3D offre des possibilités d'application infinies. C'est ainsi que fonctionne le laboratoire d'impression 3D de SEAT.
La seule limite est votre imagination
"Si vous pouvez le rêver, nous pouvons le faire." C'est la devise du laboratoire d'impression 3D du SEAT Prototype Center. Dans cette optique, les 9 imprimeurs du laboratoire travaillent à produire toutes sortes de pièces pour tous les départements de SEAT, tels que la conception, la production et la logistique. «L'un des avantages de cette technologie est que nous pouvons appliquer un nombre infini de géométries et réaliser n'importe quelle conception de haute précision pour toutes les zones de l'usine, quelle que soit sa complexité», a déclaré Norbert Martin, responsable du laboratoire d'impression 3D SEAT. De plus, nous pouvons faire tout cela dans des moments où il nous est impossible de réaliser avec un processus normal », dit-il.
Pas de moisissure, pas d'attente
En plus de sa polyvalence dans la conception, le plus grand avantage de l'utilisation de la technologie 3D est la vitesse de production des pièces. Dans le processus normal, par exemple pour fabriquer un miroir, un moule doit d'abord être produit et cela peut prendre des semaines. De plus, la pièce réalisée avec ce moule devient un modèle unique et si vous souhaitez apporter le moindre changement au produit, vous devrez faire un autre moule. Cependant, cette étape préliminaire est éliminée avec l'impression 3D. Les techniciens prennent un fichier avec le dessin et l'envoient à l'imprimante comme s'il s'agissait d'un document. La piste est prête dans les 15 heures. Norbert, «Il faudrait des semaines pour posséder une pièce en utilisant les technologies traditionnelles. Grâce à l'impression 3D, nous pouvons préparer toutes sortes de pièces pour le lendemain. Cela nous permet de produire plusieurs versions dans la même semaine. De plus, nous pouvons retester et modifier les pièces fabriquées pour les améliorer encore », explique-t-il.
Des ustensiles de cuisine aux rallonges de sangle de masque facial
80% des pièces imprimées sont constituées de prototypes produits pour le développement automobile, mais de nombreux produits sont ici, des outils spéciaux pour la chaîne de montage aux ustensiles de cuisine, en passant par les logos personnalisés pour les véhicules de salon de l'automobile et les véhicules d'affichage, et même les rallonges de sangle de masque facial et les poignées de porte pour aider à prévenir le coronavirus. peut être produit. «Avec cette technologie, nous assistons le développement de produits, les processus de production et d'assemblage, car nous fournissons des outils spéciaux légers et prêts à être utilisés par les travailleurs de la chaîne de montage. "Nous avons même pressé des accessoires pour ouvrir les portes avec une poignée sans avoir à utiliser les extensions de sangle de masque facial et les mains."
Du nylon à la fibre de carbone
Il existe plusieurs types d'imprimantes de fabrication additive: fusion multijet, frittage, laser, fusion de fibres et même traitement par lumière UV. En fonction de ce qui doit être imprimé, des imprimantes avec des technologies différentes peuvent devoir être utilisées en fonction de la situation, car chaque imprimante imprime les pièces à produire en utilisant un matériau spécifique. En plus d'une forme un-à-un, un certain poids peut être atteint ou le matériau peut résister à des températures allant jusqu'à 100 °. Responsable du laboratoire d'impression 3D SEAT, «L'imprimante de production de fibre continue (CFF) est un exemple de la technologie que nous utilisons pour fabriquer des outils. Ici, nous n'utilisons pas seulement du plastique mais aussi de la fibre de carbone pour le renforcer. Nous obtenons ainsi un outil beaucoup plus léger et plus résistant qui peut supporter de nombreux cycles » Il dit.
Un avenir imprimé en 3D
Cette technologie est déjà disponible et ses domaines d'application sont infinis. Le focus est maintenant; De nouvelles applications orientées client grâce à la production de pièces personnalisées, de séries spéciales ou de pièces de rechange difficiles à trouver. «Par exemple, si vous avez besoin d'une partie de l'un de nos anciens modèles qui n'est plus fabriquée, nous pourrons l'imprimer», conclut Norbert.
Laboratoire 3D avec des nombres
- 9 imprimantes: 1 imprimante HP Jet Fusion, 1 SLS, 6 FFF et 1 Polyjet (rayons UV)
- Production moyenne de 50 pièces par jour
- Fonctionnement continu 24 heures sur XNUMX tous les jours
- 80 kilogrammes de poudre de polyamide et 12 rouleaux de nylon, ABS et autres thermoplastiques techniques par mois
- Pièces créées à partir de couches de 0,8 micron
Agence de presse Hibya
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