Ils ont leur signature sur le projet Marmaray

Ils ont leur signature dans le projet Marmaray: Rota Teknik A.Ş. Le «système de contrôle électropneumatique de ventilation du tunnel de Marmaray», développé conjointement par les sociétés japonaises TAISEI et ANEL, a été mis en service avec succès.

Le secteur de la construction, qui a pris de l'ampleur ces dernières années, accélère le développement de lieux de travail et de résidences modernes, de routes nouvelles et agrandies, ainsi que de trains à grande vitesse et de lignes de métro. Marmaray se distingue comme le plus grand de ces projets, notamment dans le domaine des transports, où les investissements dans le système ferroviaire sont en augmentation.

Le projet est situé du côté européen Halkalı et le système ferroviaire suburbain à Istanbul, qui reliera les districts de Gebze du côté asiatique à un système ferroviaire suburbain ininterrompu, moderne et à grande capacité. Les lignes de chemin de fer des deux côtés du Bosphore sont reliées les unes aux autres par un tunnel ferroviaire qui passera sous le Bosphore.

Dans le projet de Marmaray, qui est l’un des plus grands projets d’infrastructures de transport au monde, l’ensemble du système ferroviaire amélioré et neuf a une longueur d’environ 76 km. Principales structures et systèmes, tunnels tubulaires immergés, tunnels de forage, tunnels à ciel ouvert, structures à niveau, trois nouvelles stations de métro, station de métro 37 (rénovation et amélioration), centre de contrôle des opérations, sites, ateliers, installations de maintenance, construction sur site amélioration des lignes existantes, y compris une nouvelle troisième ligne à installer, des systèmes électriques et mécaniques entièrement nouveaux et des véhicules ferroviaires modernes à approvisionner.

L’un des éléments les plus critiques du projet Marmaray est le suivant: Le distributeur principal de Bosch Rexroth, Rota Teknik A.Ş. et TA Système de ventilation et de contrôle de la fumée Japon développé conjointement par les japonais TAISEI et ANEL.

INSTALLATION DU SYSTÈME BUT:

Assurer le confort des passagers et du personnel,

Prévention de la condensation dans les équipements,

Enlèvement de la chaleur générée par les trains,

Gestion de la pression (effet piston) générée par les trains et

Contrôle et élimination de la fumée générée lors d'un incendie.

Le train peut simplement être comparé à une seringue et au piston situé à l'intérieur tout en parcourant rapidement le tunnel. Lorsque le train traverse le tunnel, il comprime l'air à l'avant et crée un vide à l'arrière. Le système de contrôle électropneumatique développé permet l'évacuation de l'air chaud généré par l'effet de piston créé par les trains dans des conditions normales, le contrôle de l'ouverture des couvercles des volets des gaines de ventilation pour l'extraction d'air frais et propre dans le tunnel et l'élimination de l'effet de vide formé derrière le train. En cas d'arrêt des trains en dehors du programme, les ventilateurs de tunnel sont exploités de manière à fournir la ventilation créée par l'effet de piston du train. Pour ce faire, certains ventilateurs situés autour de la station sont programmés pour fonctionner en mode de soufflage d'air frais et d'autres en mode d'échappement. Dans les tunnels et les gares, lorsque des situations dangereuses telles qu'un incendie, un déraillement ou la dispersion de matériaux inflammables se produisent, l'ensemble du système de ventilation libère de l'air frais dans la zone d'urgence et évacue les gaz et les vapeurs nocifs. De cette façon, la température est contrôlée pour l'évacuation en toute sécurité des personnes et l'intervention du service d'incendie.

Dans le projet, l'évacuation de l'air chaud du tunnel et l'apport d'air frais et d'air frais à la place du tunnel sont assurés par la station et les bâtiments de ventilation reliés au tunnel.

COMPOSANTS DU SYSTÈME

Système de contrôle d'amortisseur pneumatique Marmaray; chambres de compresseur, unités de préparation de l'air, panneaux de commande électropneumatiques et actionneurs de registre.

Dans ce projet, trois stations sont raccordées au tunnel et trois bâtiments de ventilation et chaque station / salle de ventilation comporte au moins deux compresseurs, deux lignes de filtrage et de séchage de l'air et deux réservoirs d'air.

Le nombre de panneaux de commande électropneumatiques fabriqués par Rota Teknik est 44, pneumatique et électrique. Des vannes électropneumatiques, des milliers de raccords et des centaines de mètres de flexibles sont utilisés dans ces panneaux et contrôlent l'actionneur de registre près de 150, ainsi que les filtres, régulateurs et lubrifiants en série lourde utilisés dans les unités préinstallées avant que chaque panneau continue de fonctionner en toute sécurité avec la qualité Rexroth préférée.

L'air comprimé est fourni aux groupes de conditionnement de la région où il sera utilisé par des pipelines en cuivre et le contrôle souhaité est fourni par le PLC (manuellement en cas d'urgence) via le panneau électropneumatique.

Toutes les vannes pneumatiques Rexroth du système sont conformes à la norme ISO 5599-1 de Rota Teknik. Tous les matériaux utilisés ont été sélectionnés ou assemblés dans le système afin de réduire les temps de maintenance et les temps d'arrêt, ainsi que les fonctionnalités.

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME

Les ensembles amortisseurs situés dans les bâtiments de la station et de la ventilation peuvent fonctionner en position complètement ouverte ou complètement fermée au moyen d'actionneurs pneumatiques qui permettent le déplacement complet des tranches sur le principe des stores. Le fonctionnement du système fournit toutes les combinaisons des conditions de fonctionnement spécifiées via les panneaux de commande électropneumatiques via le système de contrôle automatique central.

Contrairement au concept, les dimensions de toutes les vannes Rexroth et le diamètre des tuyaux en cuivre utilisés dans le système ont été recalculés afin de minimiser les temps d'ouverture et les pertes de charge des amortisseurs (en tenant compte des conditions sur le terrain). Les problèmes de fixation, tels que les distances entre la salle des compresseurs et les groupes d'amortisseurs et le même groupe d'amortisseurs à différents emplacements, ont été résolus en réexaminant les conditions sur le terrain. Suite aux travaux d'ingénierie et de conception, aux travaux de mise en service et aux tests de l'équipe d'ingénierie de Rota Teknik, qui ont duré environ trois mois, l'ensemble du système a été mis en service avec succès aux vitesses souhaitées et avec les pertes de charge les plus faibles.